净化活化表面。工件预浸后可直接预镀,不需清洗,既有效防止了电化前置换反应引起的镀层粗糙和起泡,又减少了预镀液的杂质污染,提高了预镀质量。
6.预镀和预镀均为闪镀,溶液为氰化镀铜溶液。要求镀液对锌合金压铸基体腐蚀小,深镀能力和覆盖能力好,以防止位移反应的发生。预镀的关键是采用冲击电流操作,使工件表面快速涂层、完整、薄而致密,并具有良好的附着性。电镀时间不宜过长,否则在高电流密度区镀层会粗糙、发黑甚至烧焦,影响镀层质量。预镀铜层的厚度不应小于7微米,因为铜层可以扩散到锌基中,形成脆的铜锌合金压铸中间层,影响粘结力,而铜层越薄,扩散速度越快。当锌基暴露在外时,容易产生腐蚀点,造成不良损失。因此,锌合金压铸件的预镀应采用分散性和覆盖性较好的氰化物镀铜电解液。
三。缺陷解决方案:
1.对于气孔:
控制气孔形成的关键是减少铸件中混合气体的数量。理想的金属流动应通过导流锥和转轮从喷嘴加速到空腔,形成平滑均匀的金属流动。锥形流道设计是指从喷嘴到内流道的流量逐渐减小,达到这个目的。在充填系统中,气体的混合是由于湍流和液态金属的混合而形成孔隙。通过对液态金属从铸造系统进入型腔的模拟过程的研究,可以明显地看出,流道的急剧过渡位置和断面面积的增大会引起金属液流动的湍流和卷吸。只有光滑的液态金属才能促进气体从流道和空腔进入溢流槽。以及排气槽,排出模外。
2.第2条。收缩率:
为了使所有锌合金压铸件的压铸凝固过程尽可能均匀,同时散热、凝固。通过合理的喷嘴设计、内浇口厚度和位置、模具设计、温度控制和冷却可以避免收缩。
对于晶间腐蚀现象,主要是控制合金原材料中有害杂质含量,特别是铅含量必须小于0.003%。应注意废料带来的杂质(增加分类比例)。
三。对于水印和冷屏障:
可提高模具温度,提高内浇口速度,或增加冷隔室溢流槽(渣袋),减少冷隔痕迹的出现。
第四章。对于热裂纹:
压铸件的厚度不应急剧变化,以减少应力的产生;应调整相关的压铸工艺参数;应降低模具温度和材料温度。
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